КАМАЗ запустил в эксплуатацию уникальный станок, который значительно упрощает и удешевляет изготовление оснастки для производства мелкосерийных литых деталей из чугуна, стали и цветного металла.

Оборудование называется BPrint Maxi и представляет собой аддитивный 3D-принтер. Он позволяет делать песчаные литейные формы и стержни любой сложности. 

Отмечается, что в настоящее время станок в основном загружен изготовлением стержней для автоматической коробки передач, которой оснащают автомобили поколения K5. В среднем одну партию стержней оборудование печатает около 18 часов.

«Время изготовления новой оснастки значительно уменьшилось. Раньше ее делали вручную, математически вычисляли доработку стержневых ящиков, а сейчас можем просто заложить в программе готовый стержень и отпечатать его. Таким образом снизили нагрузку на участок ручного изготовления. Также нужно отметить, что качество печатных стержней намного лучше, чем изготовленных по обходному варианту вручную», — заявил специалист КАМАЗа Харис Шавалиев.

Процесс работы 3D-принтера выглядит следующим образом. Сначала создается 3D-модель и загружается в программу. Инженер-технолог вычисляет, сколько стержней и как лучше расположить в принтере, а затем запускается непосредственно процесс печати. Дозатор принтера берет нужное количество песка, перемешивает его с катализатором и подает в бункер. Далее одна головка распределяет песок слоями, а вторая — разносит смолу. У принтера три режима работы, от них зависит количество потребляемой для печати смолы. Чем ее больше, тем более упругие и прочные стержни получаются. Новое оборудование демонстрирует отличные результаты. 

Брак и погрешности минимальны, производительность увеличилась.